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脱硫脱硝活性炭在烟气脱硫中的应用

发布时间:2020-08-08 17:09

  煤质脱硫脱硝活性炭(也称活性焦),在国外首度应用于日本新日铁,随后在韩国浦项钢铁公司、澳大利亚BHP得到了大量使用。国内最早使用活性焦的单位是上海克硫环保科技有限公司,其主要是运用在冶炼尾气的净化处理方面。国内钢铁行业首家应用脱硫脱硝活性炭进行SO2和NOX同步净化处理的是“太原钢铁公司”,使用结果表明达到和超出了设计效果,公司走上了循环经济的模式,具有突出的环境效益和社会效益。

  脱硫脱硝活性炭(也称活性焦)是煤质颗粒活性炭的一种,是钢铁厂烧结尾气、火电厂尾气、大型锅炉尾气和多种冶炼尾气处理的专用产品,不仅能同步净化处理SO2和NOX,,而且可脱汞、脱砷、脱二恶英和降低粉尘污染。

  该产品诞生于上世纪90年代初,是由山西新华化工有限责任公司和日本明和产业株式会社以及日本原三菱化学株式会社三家单位的专家及相关人员从原料选择、工艺配方、样品试制、小试、中试、综合评价及大生产检验,历时三年终于获得成功,它凝聚了两国专家和学者辛勤的汗水和智慧,用户的认可得到了应有的回报。

  目前工业适用的脱硫脱硝活性炭直径分别为5mm、7mm或9mm的柱状体,其生产工艺路线与普通柱状活性炭基本相同。与常规活性炭比较不同处在于,脱硫脱硝活性炭是一种综合强度(耐挤压、耐磨损、耐冲击)比一般活性炭高出很多、比表面积比普通活性炭小,但中孔比例发达的吸附材料,同时与普通活性炭相比,活性焦具有更好的循环脱硫、脱硝适应性能。

  进入21世纪以后,脱硫脱硝活性炭得到了较好的发展,我国总产量从5000吨/年到10000吨/年用了7年时间,而从10000吨/年到20000吨/年仅用了3年时间,从20000吨/年到40000吨/年又用了4年时间。根据我国钢铁工业和电力行业的发展规划,“十三五”期间国内用于高温烟道气干法处理的活性焦的使用量将有一个井喷式的迅猛增长,“十二五”末SO2和NOX的去除率必须达到75%以上,由此可大致推断“十三五”期间国内用量将突破30万吨。

  煤质颗粒活性炭品质方面,从单纯的普通脱硫性能到同时脱硫脱硝性能,从一般脱硫脱硝要求到高脱硫性能、逐渐发展到催化脱硫脱硝、单纯高脱硝性能,预计未来将推出高耐磨性、多芯多孔的,同时具备前者使用要求的全方位多功能的煤质颗粒脱硫脱硝活性炭。

  煤质颗粒活性炭(焦)品种方面,除目前的直径分别为5mm、7mm或9mm的柱状产品外,将出现6mm或8mm的圆柱状品种。此外,胶囊型、圆形、中空体等等随需要和发展可不断问世。

  目前,钢铁烟气脱硫的技术种类较多,按脱硫过程是否使用工艺水和脱硫产物的干湿形态,烟气脱硫分为:湿法、干法两大类脱硫工艺。

  湿法烟气脱硫发展较早,技术比较成熟,生产运行安全可靠,在当前许多企业中占主导地位。但其缺点是生成物较难处理,设备腐蚀性严重,占地面积大,投资和运行费用高,系统复杂设备庞大,耗水量大。这方面常用的方法有海水脱硫法、石灰石石膏法、液相催化法等。

  干法烟气脱硫技术相对于湿法脱硫系统而言其脱硫效率高,设备简单,占地面积小,操作方便,能耗较低,无污水处理系统。而缺点是设备一次性投资大,设备操作技术要求高。脱硫方法有活性炭吸附法、荷电干式吸收剂喷射法、电子束辐射法等。

  综合我国现阶段的国策,干法脱硫技术无疑是未来的主导方向,而活性炭(焦)吸附脱硫技术,由于其占地面积小,在脱除二氧化硫的同时又可同时脱硝、脱汞、脱除二恶英及降低粉尘污染等五位一体的功能,将会受到很多大型钢铁厂、电厂的青睐,如太钢、湛江钢铁、日照钢铁、河北前进钢铁等。

  活性焦烟气脱硫脱硝技术的实质是采用原煤加工而成的高技术含量产品来治理燃煤造成的污染,活性焦烟气脱硫技术工艺过程和原理比较复杂,但脱硫过程几乎不消耗水,考虑到运行成本因素,首先活性焦必须要多次循环使用,其次副产品易容加工处理,同时不存在废水、废渣等二次污染问题。

  活性焦脱硫脱硝技术在日本、韩国、澳大利亚的钢铁厂已使用多年,是成熟的、可信赖的技术,得到了其国民的普遍认可。据说在日本国内,每25台烧结机中就有9台烧结烟气脱硫的方法是采用干法活性焦处理技术。烧结烟气脱硫脱硝在日本、韩国和澳大利亚等得到了比较广泛的应用。2000年以后,钢铁厂的烧结烟气多采用活性焦干法脱硫技术,如住友金属鹿岛厂的2号、3号烧结机;新日铁名古屋厂1号、2号、3号烧结机,韩国浦项制铁3号、4号烧结机等。

  干法脱硫脱硝技术的优势在于脱除烟气中SO2的同时,还可利用活性焦的吸附特性脱除烟气中的NOX、二恶英和汞等污染物,具有一套装置脱除多种污染物的功能,是一项多功能一体化的先进的烟气净化技术,理应成为未来烧结烟气脱硫脱硝的发展方向。虽然目前投资和运行费用相对偏高,但通过精益管理和不断开发自主知识产权技术、提高国产化率或多台一机(多台烧结机共享一套脱硫装置)等途径,可大幅降低投资和运行费用,大宗原材料价格下行更是推广应用的契机。

  2004年,我国在贵州宏福实业总公司建立了国内第一套具有自主知识产权的烟气脱硫装置,该项目是采用活性焦处理烟气,这也是国家863项目。该项目在2005年10月通过了国家级鉴定。通过该技术工艺解吸出的较高浓度SO2气可以直接用于制酸或着进一步生成硫铵,也可以加工成液态SO2或单质硫出售。

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